QUÉ MÁQUINA ESCOGER PARA
PROBAR XL LEAN TOOL
El objetivo es que salga más producto terminado en menor tiempo. La manera más usual de lograrlo es hacer que la(s) máquina(s) o proceso(s) más lentos, produzcan más rápido. Esas máquinas o procesos también se denominan restrictivos, o cuellos de botella. La estrategia en sí se denomina apalancamiento porque, con poco esfuerzo aplicado en los lugares indicados, se espera que se logre aumentar la productividad de todo el piso de producción considerablemente. XL Lean Tool deberá instalarse primariamente en esta(s) máquinas para ayudar con el apalancamiento y, una vez obteniendo los resultados, instalar más XL Lean Tool en el resto de las máquinas con tal de reforzar todo el proceso.
Mida el OEE/Eficiencia en el lugar indicado.
Considere el siguiente ejemplo: si se tiene una línea de producción con 5 máquinas, y cada una de ellas produce máximo a la velocidad indicada en el siguiente dibujo, ¿A qué velocidad saldrán las piezas de la tester hacia el almacén?
La respuesta, es a la velocidad de la máquina más lenta, en este caso 98 piezas/hora. Para saber más de la teoría de restricciones, puede consultar el libro “La Meta” del autor Eliyahu M. Goldratt.
Entonces, la estrategia para que salgan más piezas a final de la línea consiste en hacer que la máquina más lenta aumente su capacidad de producción. Es decir, “apalancarse” de una sola máquina para producir más rápido en toda la línea. XL Lean Tool es una excelente herramienta para apalancar el cuello de botella y que el operador, supervisor, jefe y gerencia tengan información confiable y a tiempo. Si utilizamos XL Lean Tool para “ensanchar” la máquina cuello de botella, quedaría de esta manera:
Siendo así, ¿cuál es el OEE (o eficiencia si no se mide el OEE en tu planta) más relevante? ¿El del final de la línea? ¿El promedio? En este caso, el OEE de la máquina restrictiva. Aunque pareciera que hay que mejorar el OEE de 56% y 48% por ser los más bajos (y efectivamente hay que mejorarlos en algún momento), es más conveniente mejorar el OEE de 62% en la máquina B para producir más rápido en toda la línea.
Los cuellos de botella se mueven, pero nunca se van
Suponga ahora que se ha mejorado la eficacia en la máquina B, quedando la línea de producción como en el siguiente ejemplo:
¿Cómo puedo ahora continuar mejorando la línea de producción? Siguiendo el razonamiento de incrementar la velocidad de la máquina más lenta, entonces vemos que el cuello de botella cambió a la máquina C, dando el efecto que se envíen 110 piezas/hora al almacén (en vez de las 98 iniciales). Entonces ahora la estrategia recomendada se divide en 2 pasos:
- Seguir monitoreando la máquina B para que no vuelva a caer. Es decir, “apuntalarla”.
- La máquina C ahora es evidente que se ha convertido en cuello de botella. Es necesario que eleve su eficiencia.
Quedando entonces la línea de producción de la siguiente manera:
Si observamos, el objetivo es hacer que todas las máquinas produzcan a la misma velocidad, una por una, desde las máquinas más lentas, y el promedio del OEE de toda la línea tiene sentido medirlo ahora.
¿Qué pasará entonces si todas las máquinas ahora producen a la misma velocidad? ¿Hay cuellos de botella o no? ¿Dónde se ubica? Considere el siguiente ejemplo, donde todas las máquinas corren a la misma velocidad, y no es posible subir el OEE más allá del 85% debido a la naturaleza del proceso:
Quizás no sea tan evidente, pero el cuello de botella si existe. Ahora toda la línea de producción se ha convertido en cuello de botella y no es posible producir más en ella. En caso de que se acepten más pedidos de clientes y/o fabricar para stock, se tendrá que considerar alguna alternativa:
- Buscar hacer más eficiente el proceso para subir a un OEE de 90% (o más) en cada máquina. Un ejemplo es minimizar tiempos y movimientos haciendo un estudio a profundidad.
- Ampliar la capacidad de producción de cada máquina. Un ejemplo es automatizando aun más las máquinas, o cambiarlas por modelos más modernos.
- Utilizar otra(s) línea(s) de producción. Un ejemplo es buscar líneas ociosas y habilitarlas para producción flexibles.
- Construir otra línea de producción idéntica. Esto implica invertir en una nueva línea y repartir en ambas las órdenes de producción.
- Maquilar este producto fuera de la fábrica
- Una combinación de cada alternativa
La solución más adecuada dependerá de la estrategia de cada planta considerando el costo/beneficio.
Este ejemplo también es válido si extrapolamos la misma lógica en toda la planta. Consideremos el siguiente diagrama en una fábrica, donde tenemos 5 áreas: Prensado, Doblado, Soldado, Pintado, Ensamblado:
Siguiendo la premisa planteada con anterioridad, la prioridad para ver resultados más rápido sería en este ejemplo empezar a implementar XL Lean Tool en el área de Ensamblado, después con el área de Prensado, casi en paralelo con el área de Pintura, y así. Una vez determinada el área a implementar, hay que elegir entonces con la máquina más lenta.
Sabemos que cada planta y cada proceso es diferente, y que los ejemplos aquí descritos podrían no coincidir con cada caso de cada planta. Además, hay que hacer muchas consideraciones que, para efectos de ejemplo, se han omitido. Contacte a nuestros expertos de Prodasis para que puedan asesorarlo con su caso en particular y así poder ayudarlo a encontrar la mejor estrategia para que su planta sea rentable, eficiente, productiva y que rompa récords de producción.